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Jun 20, 2024

Le système de transport pneumatique stimule la production et réduit les déversements chez P&G

12 novembre 2014 L'usine de fabrication Procter & Gamble Co. de Vallejo – la zone industrielle la plus établie de la ville de Mexico, au Mexique – est l'un des principaux producteurs de détergents à lessive sèche, notamment les plus populaires.

12 novembre 2014

L'usine de fabrication Procter & Gamble Co. de Vallejo – la zone industrielle la plus établie de la ville de Mexico, au Mexique – est l'un des principaux producteurs de détergents à lessive sèche, notamment les marques populaires latino-américaines Ariel, Bold, Safe et Rindex. L'usine de fabrication de Vallejo n'est que l'un des nombreux sites mondiaux de Procter & Gamble, qui comprend six autres sites de fabrication et un siège social au Mexique. P&G, basée à Cincinnati, possède l'un des portefeuilles de marques d'habitation, de santé, de beauté et d'alimentation les plus importants et les plus rentables au monde et emploie près de 140 000 personnes dans plus de 80 pays. Les autres grandes marques de P&G incluent : Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams et plus de 200 autres noms. L'activité textile et soins de la maison, d'une valeur de 17,15 milliards de dollars, est l'une des divisions clés de P&G, représentant près d'un quart des ventes annuelles totales de l'entreprise, soit 68,22 milliards de dollars. Dans ce montant, les détergents à lessive – menés par la marque milliardaire Tide – représentent une grande partie de la croissance des ventes d’année en année. Selon l’entreprise, l’Américaine moyenne consacre sept à neuf heures par semaine à la lessive. Faut-il s'étonner que les marques de détergents constituent un élément clé du portefeuille de l'entreprise ? L'usine P&G Vallejo, qui emploie plus de 1 000 personnes, est l'une des plus grandes usines de fabrication de détergents au monde. Son savon est principalement distribué dans toute l'Amérique centrale. L'usine accorde également une attention particulière à l'environnement, en veillant à limiter la contamination et la pollution. En conséquence, l'usine a réduit sa consommation d'eau et ses déchets. Les problèmes La gestion de plus de 100 000 tonnes de carbonate de sodium, ou carbonate de sodium, par an n'est pas sans coût pour l'usine P&G basée à Vallejo. Les directeurs de l'usine ont noté une diminution de l'efficacité et de la productivité, une consommation d'air excessive et une maintenance coûteuse comme principaux problèmes opérationnels avec le système de déchargement des wagons existant. Dans l'état actuel des choses, le système n'était pas capable de transporter les 25 tonnes/heure nécessaires pour atteindre une productivité maximale. Au lieu de cela, un peu plus de 11 tonnes/heure étaient régulièrement transportées – une perte d’opportunité et de coût incommensurable. Le système constituait le goulot d'étranglement évident, provoquant une interruption du flux de matériaux. Le coût du maintien de ce système était estimé à trois fois plus élevé, selon l'usine. De plus, en raison de l'altitude élevée et de la basse pression de la ville de Mexico, les groupes de ventilation de l'usine fonctionnaient « chaudes », ce qui nécessitait une consommation excessive d'électricité et d'air qui coûtait considérablement à l'entreprise. Par exemple, les ventilateurs, qui devaient être remplacés tous les deux ans, coûtaient 15 000 $ par an en frais d'entretien et de remplacement. Un système de décharge efficace et fiable pour transférer le carbonate de sodium réduirait le risque d'interruptions, assurerait un fonctionnement plus propre et automatique et éliminerait le besoin de transférer le matériau de manière inefficace. Les nouvelles exigences du système de l'entreprise comprenaient : • Augmenter le débit de transport du wagon au silo de 10 à 15 tn/h par rapport au système existant • Améliorer l'efficacité de l'équipement et de la main d'œuvre • Éliminer les temps d'arrêt pour les processus en aval • Réduire les coûts de maintenance • Augmenter rentabilité• Fournir un système automatisé pour décharger l'ensemble du wagon sans arrêter le système• Incorporer deux silos de stockage avec l'installation d'un système de transport pneumatique hautement fiable• Amélioration globale du taux de transport, de la fiabilité du processus, de la simplicité du processus, de la valeur et de la consommation, tout en répondant aux exigences d'installation et d'espace pour garantir une installation sans problème. La solution Cyclonaire Corp., basée à York, NE, est un fabricant de systèmes de manutention de matériaux en vrac, spécialisé dans le transport pneumatique. L'entreprise fournit des composants ainsi que des systèmes complets de transport de phases diluées, denses et semi-denses. Ses services s'étendent de l'ingénierie de conception et de la gestion de projet à la supervision du démarrage. Cyclonaire dessert tous les types d’industries impliquées dans la manutention de poudre et possède une vaste expérience en déchargement de wagons. Pablo Suzuri, directeur de l'usine P&G Vallejo, s'est familiarisé avec Cyclonaire et ses produits après avoir entendu parler de l'entreprise dans des publications spécialisées et en visitant son site Web. Cyclonaire fournit des systèmes de convoyage semi-dense, qui constituent la solution optimale pour le transfert à cadence moyenne de matériaux abrasifs ou friables. Pour améliorer l'efficacité, les débits de transport et réduire la consommation d'air, l'usine P&G a opté pour un système de transport pneumatique à phase semi-dense de grande capacité de la série HC de Cyclonaire. Cette décision a été prise après des mois de planification, un examen des équipements recommandés par le fabricant Cyclonaire et des visites sur place. Le système de convoyeur de la série HC a été associé à des connecteurs de wagon/camion Cyclonaire CycloLift, à des convoyeurs gravitaires Air Shoot, à un ensemble de soufflantes à pression intermédiaire (15 psig), à une vanne de dérivation à pincement et à une conduite de transport, tous conçus pour les sols semi-denses. chargement sous vide/transport sous pression et déchargement de wagons/camions. Le nouvel équipement Cyclonaire a été installé par un entrepreneur local sur la voie d'évitement ferroviaire de P&G, à environ 100 m de deux silos de stockage. L'équipement est constamment utilisé à l'usine de Vallejo. Les avantages Avant l'installation de l'équipement Cyclonaire, P&G utilisait une connexion de type élévateur mécanique obsolète qui était encombrante et qui coulait du matériel à divers endroits de la connexion. Pour remédier à ce problème, trois connecteurs de wagon Cyclonaire CycloLift – un pour chaque sortie du wagon à trois trémies – ont été installés pour rationaliser le déchargement des rails des wagons à trémie et éliminer les déversements pouvant contaminer la zone. Les connecteurs polyvalents CycloLift s'adaptent à différentes tailles de sortie de wagon à l'aide d'un système de transport aérien breveté pour permettre un déchargement plus flexible et plus efficace des wagons. Les connecteurs CycloLift sont livrés avec des plaques d'adaptation en acier qui se déplacent longitudinalement pour accélérer l'alignement du joint du coffre avec la porte coulissante de la trémie et réduire le temps de repositionnement des wagons. Pour élever le coffre entre les chenilles et l'accoupler fermement contre la porte coulissante de la trémie, le connecteur CycloLift a remplacé les liaisons mécaniques conventionnelles à activation hydraulique par des élévateurs à actionnement pneumatique. Les poussoirs étaient situés sous la plaque supérieure qui porte le joint de porte en caoutchouc élastique. Une fois déployés, les élévateurs créaient un joint étanche entre le coffre et la porte, quelle que soit l'inclinaison du wagon ou les irrégularités de la surface de la porte. Lors du déchargement, il maintient automatiquement son étanchéité avec le wagon pour éliminer les fuites. Les dispositifs mécaniques conventionnels peuvent ne pas s'accoupler correctement si l'ouverture de la trémie et le mécanisme de levage ne sont pas dans le même plan horizontal. Cela entraînerait probablement une fuite du produit, contaminant la zone et entraînant une perte de matière. À la sortie de chacun des trois connecteurs CycloLift, un convoyeur de fluidisation Cyclonaire Air Shoot sans poussière de 12 pouces a été installé pour remplir un double objectif dans le système complet. Premièrement, ils ont fourni un moyen permettant au matériau d'être transféré vers le convoyeur semi-dense HC-75 après sa sortie du wagon. Deuxièmement, étant donné que chaque Air Shoot peut maintenir le matériau dans un état fluidisé, le carbonate de sodium pourrait se déplacer rapidement avec une très faible pression. Les convoyeurs Air Shoot couverts présentaient un flux d'air constant pour transférer le produit dans un état fluidisé selon un angle horizontal peu profond avec des coûts de maintenance relativement faibles. Comme il n’y a aucune pièce mobile associée aux convoyeurs Air Shoot, un fonctionnement simple a été assuré. Un espace global minimal était nécessaire, ce qui permettait de maintenir la profondeur de la fosse de déchargement au minimum. À l'usine P&G, une fosse existante a été reconfigurée pour gérer l'installation des convoyeurs Air Shoot. Une grande partie de l'accès pour l'entretien et la maintenance à l'équipement était maintenue au-dessus du sol et aucun composant électrique n'était installé dans la fosse. L'air d'aération pour l'Air Shoot était fourni via une vanne d'aération de source standard sur le HC-75, éliminant ainsi le besoin de ventilateurs auxiliaires ou d'air comprimé coûteux et de commandes supplémentaires. Au cœur du système P&G se trouvait le modèle de convoyeur pneumatique lui-même : un convoyeur à phase semi-dense Cyclonaire HC-75 chargé sous vide (haute capacité – réservoir de 75 pieds cubes), avec trois entrées de matériau. Chaque entrée du HC-75 était connectée à l'un des connecteurs CycloLift, via les convoyeurs Air Shoot qui fournissaient le matériau. Le convoyeur HC-75 était doté d'un capteur de signal radio de haut niveau pour garantir un remplissage automatique et sûr et comprenait deux voyants intégrés pour une assurance supplémentaire de l'utilisateur. Les convoyeurs Cyclonaire HC-Series ont une capacité de transport de plus de 80 tn/h selon l'application. Chez P&G, le HC-75 a été conçu pour plus que doubler le débit de transport, qui ne déplaçait auparavant que 11 tonnes de carbonate de sodium vers les silos ou l'usine de stockage par heure. Le nouveau système a facilement dépassé les exigences de 25 tn/h. Étant donné que les convoyeurs de la série HC utilisent uniquement une pression d'air positive pour le chargement sous vide et le transport sous pression, il n'y avait pas besoin de filtration nécessitant beaucoup d'entretien du côté du rail ni de vannes rotatives à tolérance étroite qui pourraient entraîner une perte d'air. Les commandes automatisées standard permettaient également une supervision minimale de l'opérateur. Un ensemble de soufflantes à déplacement positif moyen de 350 ch – utilisant 1 000 pieds cubes d'air de transport à 15 psig par minute – a été installé pour fournir de l'air de transport sous pression à la charge du venturi-vide, assurer l'aération du Air Shoot et fluidiser et transporter le carbonate de sodium dans le Silos de 70 pieds de hauteur. L'ensemble de ventilation à haute efficacité a déplacé les matériaux avec la bonne combinaison de vitesse de ligne et de rapport matériau/air pour minimiser l'abrasion et maximiser l'efficacité. L'usine P&G Vallejo a réalisé une économie annuelle de 15 000 $ en n'ayant pas à remplacer les anciens ventilateurs tous les deux ans. L'ensemble de soufflante Cyclonaire a été conçu sur mesure pour s'adapter aux caractéristiques extrêmes d'altitude et climatiques de la région. Des capteurs intégrés surveillent les changements de température et de pression atmosphérique pour tenir compte des changements climatiques extrêmes ou de légères fluctuations. Pour diriger les matériaux sans obstruction vers deux silos différents, l'entreprise a acheté une vanne de dérivation à pincement Cyclonaire. La vanne a été configurée selon un angle de divergence spécifique pour répondre aux considérations d'acheminement des canalisations et maximiser le débit. Les vannes étaient livrées en standard avec une construction à double paroi pour une durée de vie prolongée. Des lignes de convoyage de dix pouces, comprenant plusieurs coudes de ligne de transport, assuraient le transfert du matériau sur plus de 100 m vers les deux silos de stockage. Aucun surpresseur d'air supplémentaire n'a été nécessaire.RésuméAu total, le nouveau système automatique a fonctionné plus de deux fois plus vite que le système précédent, tout en réduisant le temps de travail de l'opérateur chaque jour et en éliminant complètement le besoin d'un seul poste d'opérateur – un ouvrier qui supervisait auparavant le déchargement des wagons. Ce qui prenait auparavant une heure en temps de manœuvre d'un wagon de marchandises, ne prend plus que 10 minutes avec Cyclonaire CycloLifts. Des économies de coûts et de consommation d'énergie et d'électricité ont également été réalisées car le système est entièrement intégré. L'entreprise a déclaré qu'environ 281 000 $ par an seraient économisés grâce à la réduction de la consommation d'énergie et à la diminution des coûts de maintenance et de remplacement des équipements. De plus, les déversements qui contaminaient autrefois l’environnement ont été sensiblement réduits. « Un excellent équipement, mais le service et le suivi personnalisés étaient encore meilleurs », a écrit le directeur de l'usine de P&G Vallejo dans une description préparée du projet. "Ce que Cyclonaire a cité a été réalisé à 100 pour cent." Il a déclaré que tout au long du projet – de la consultation et de la conception à la mise en œuvre et à la formation – les ingénieurs de Cyclonaire ont supervisé efficacement tous les aspects du projet. Les employés de l'usine de Vallejo étaient enthousiastes à l'idée d'utiliser le nouvel équipement et appréciaient sa facilité d'utilisation. Le directeur de l'usine a également déclaré qu'il recommanderait Cyclonaire et ses équipements à d'autres opérations de Procter & Gamble. La sélection d'équipements Cyclonaire utilisée à l'usine P&G est vendue séparément pour répondre aux besoins de chaque client, mais peut être intégrée pour former un système complet de transport de chargement et de déchargement ferroviaire, comme c'était le cas à l'usine P&G Vallejo. Pour plus d'informations, contactez Cyclonaire Corp. au 888-593-6247 ou [email protected], ou visitez www.cyclonaire.com. Pour des articles, des actualités et des critiques d'équipement connexes, visitez notre zone d'équipement de transport pneumatique.